鍛造模具的傳統制造工藝主要是仿形銑（靠模銑）和鹽浴爐熱處理，由于仿形銑的效率低，周期長、精度差，現已經逐漸被數控加工、電加工和真空熱處理工藝所代替。這兩種工藝方法（特別是高速數控加工和精密數控電火花加工）具有生產模具的精度和效率高，以及模膛的再現性好等優點，適于批量生產模具，并且技術也比較成熟，已成為現代模具制造的主要方法。但是，隨著鍛造對模具使用性能、經濟性和個性化的多樣性要求，這兩種工藝還不能完全滿足對模具日益增長的需求。例如，這兩種工藝都切斷模具鋼鍛造流線，使應力腐蝕敏感性增加，從而導致模具壽命降低；此外，電加工模具的模膛表面存在再鑄層、熱影響層以及微裂紋等缺陷，如果后續工序不能完全消除，則會大大降低模具壽命。
為滿足鍛造工業縮短模具制造周期和降低模具成本的需求，隨著科學技術的發展，近來已成功開發了高效、優質、低成本的堆焊制造與修復工藝、模膛擠壓工藝、熔模精鑄工藝以及真空熱處理和表面強化工藝等模具及其模膛制造和強化新工藝。
模具切削加工和電加工技術
切削加工和電加工一直是鍛造模具制造的傳統工藝，也是最重要的手段。過去，靠模銑（按照一定比例制成的模型）加工模具，必須繪制詳盡的藍圖和具有按照鍛件精確尺寸制造的主模型，常被用作仿形加工中的母型，或作為顯示銑床加工軌跡的輔助模型。成形銑床上的靠模指沿靠模輪廓形狀移動，銑刀則按照靠模指的移動對模具材料進行銑削加工，仿出所需的模具模膛�？磕ｃ娂庸さ奶攸c需制造靠模，周期長，精度不高，同批次模具尺寸不一致，但是直觀，制造一個靠�？杉庸ざ鄠�模具。
原來的靠模銑加工發展到現在已經發生了根本性的變化，通過數字化一個實物模型的數控（NC）程序，只需要在模型上掃描，所得到的點集云將在所有附加的計算中被使用，通過閱讀由數字化生成的點集云，進行銑削仿形加工。
近二十年來，數控加工和電加工生產鍛造模具經歷了三個階段的快速發展，第一階段是圓弧銑、普通銑、車、線切割和隨后的鹽浴爐熱處理工藝；第二階段為數控加工、加工中心、精密數控電火花、多維線切割和真空熱處理；近年來，發展為高速銑加工中心、真空熱處理和計算機控制的三坐標檢測模具技術。
第一和第二階段的車、銑、刨、磨等普通加工設備以及低速加工中心（轉速在8000r/min以下）只能加工淬火硬度不高的模具材料。一般在40HRC以下，粗加工模具模膛后進行淬火處理，然后再進行電火花加工，經修磨拋光，形成最終的模具�，F在國內大多廠家使用這樣的加工方法，加工模具的周期較長，鍛造模具需經修磨拋光，人為因素影響較大，易出現精度誤差。適用于精度要求不太高且周期較長的模具制造。
近來，國外發達國家已廣泛采用CAD/CAE/CAM一體化、模塊標準化與高速銑技術三者相結合制造模具，大大縮短了模具設計和制造周期、減少加工工序、提高模具加工精度和加工效益，為精密鍛造創造條件，也為提升企業競爭力奠定了基礎。
目前，高速銑速度已經達到12000r/min，加工精度可以達到±0.01mm，粗糙度可以達到Ra0.4um，并且可直接加工淬火后的模具，不需人工修復，精度高，模具制造周期短，壽命長和二次修模周期短。
模具模膛擠壓技術
模具模膛擠壓成形工藝是利用鍛造工藝本身的技術成果制造模具模膛的工藝方法，即將被加工的模坯半成品預處理至較軟的狀態（退火狀態或超塑性狀態），然后將硬度遠高于模塊的精密工具（凸模）、以低應變速率將凸模直接壓入模坯而成形模具模膛的工藝方法。模具模膛擠壓成形工藝包括冷擠壓、溫擠壓、熱擠壓和超塑性擠壓成形等。這種工藝方法幾乎可以成形所有常用的模具材料，如中、低碳合金熱作模具鋼、高碳工具鋼、高碳合金冷作模具鋼、高速鋼以及量具鋼、彈簧鋼和軸承鋼等。
這類工藝的共同特點是可以高效、廉價和批量生產具有再現性好的模具模膛。在我國，該工藝處于開發和試驗階段，是一個有發展前途的熱鍛和冷作模具模膛的加工方法。
模具熔模精鑄技術
熔模精鑄實質上是在我國古代精鑄銅合金工藝品的失蠟法基礎上發展起來的，現代采用真空熔練和真空燒鑄技術，已成功地用于航空發動機渦輪葉片的批量生產。鍛造行業借鑒這一古老而又現代化的技術，用于制造900℃以上全用的等溫模鍛和超塑性成形用鑄造高溫合金模具。
熔模精鑄鍛模具工藝是以耐火度高、膨脹系數小的耐火材料，如熔點超過1700℃的高鋁硅酸鋁（Al2O3·SiO2）和剛玉（Al2O3）為骨料，用經過水解的硅酸乙酯作為粘結劑配制而成的陶瓷型漿料，并加入堿性催化劑后，逐層涂掛在預先按照鍛件形狀制造好的蠟型（以石蠟為主料）上，再經結膠硬化、脫蠟和焙燒等一系列工序制成的表面光潔、尺寸精度高的陶瓷殼鑄型，最后將真空熔煉的高溫合金在真空室內燒鑄成具有模膛（待精加工）的模塊。
在我國，該工藝處于開發和試驗階段，是一個有發展前途的超塑性成形凸模和中小批量等溫模件模具的制造方法。
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